转杯纺自由纱段形态对其捻度分布的影响

通过对自由纱段的运动及受力分析，对自由纱段形态以及纺纱工艺参数对自由纱段捻度分布的影响进行了研究。研究表明：因自由纱段在杯内成弯曲形状，从而使得自由纱段捻度自假捻盘入口处向剥离点处不断减少，真至剥离点处纱条捻度甚至降到只有设计捻度的40%-80%。为了保证凝聚槽内一定的捻度传递长度，则须适当提高设计捻度，这就揭示了转杯纱设计捻度高于环锭纱的一个主要原因。高速细支时的剥离点纱条捻度相对于低速粗支而言要高，说明只要一些纺纱工艺参数如转杯直径、转杯速度、假捻盘规格等配合得当，转杯纺也可高速稳定地纺制细支纱。     

一种新型圆柱定子3自由度球形压电超声电机

3自由度超声电机利用圆柱定子的 3种同频共振模态 ( 2个正交的弯曲摇摆振动和 1个纵向振动 ) ,两两分别叠加、合成 ,通过摩擦驱动球转子分别绕 3个轴旋转 .根据这一原理可将该电机改装成多自由度直线电机 .通过有限元方法设计定子的结构和模态 ,利用阻抗测试方法测得的定子共振频率、模态与设计相符 ,同时测量了球转子绕 3个轴的转速特性 .为了提高 3自由度圆柱超声电机的定转子传动效率 ,对圆柱型定子锥形端面作了进一步优化设计     

裂纹转子振动特性的研究

基于所建立的开闭裂纹转子系统的非线性动力学模型 ,对裂纹转子在不同裂纹深度下的振动特性进行了研究 ,在同时考虑转轴在平行裂纹方向与垂直裂纹方向的刚度随裂纹深度的变化的情况下 ,用数值方法计算了开闭裂纹转子系统在不同裂纹深度时的频谱和幅频图。结果表明 ,随裂纹深度的加深 ,转子的振动特性出现了较大的变化 ,由于裂纹的存在使其显示出特殊的动力学特性 ,为工程上转子裂纹的诊断提供了依据     

电磁轴承-挤压油膜阻尼器支承转子系统的主动控制

转子系统的许多非线性因素由于转子偏心的存在而得到放大 .文中将电磁轴承控制与挤压油膜阻尼器相结合 ,用于转子系统的控制 .这种控制方法可以对转子系统不平衡所引起的离心力进行主动控制 ,避免出现转子与静子之间的碰磨 .给出了系统动力学模型、系统控制框图 ,并进行了仿真计算 .仿真结果验证了这一控制方案的可行性 .     

推力轴承对单质量转子弯曲振动状态的影响

本文建立了计及推力轴承动特性影响的单质量转子运动方程。系统地分析和计算了推力轴承对转子弯曲振动状态的影响,并且对一些影响转子弯曲振动状态的参数进行了讨论。计算结果表明,在一定的工作状态下,推力轴承的存在可以显著地提高转子系统的临界转速及失稳转速,降低共振振幅。     

小转差时实芯转子异步电动机的磁场和参数

本文采用圆柱坐标系进行了实芯转子异步电机二维非线性磁场分析和参数计算,确立了转子波阻抗Z_r与转子阻抗Z′_2之间的关系,引入系数K_A.同时,将圆柱坐标系与直角坐标系二维线性分析进行了比较,引入了两种坐标系之间转子波阻抗折合系数K_r及磁场特征根之间的关系式.对于工程设计中广泛采用的直角坐标系分析,本文考虑了转子曲率、电机极数及非线性磁场等因素的影响,使转子参数计算趋于完善和准确.计算表明,将圆柱坐标系的转子参数进行转换,对于小转差运行时,实芯转子异步电机及异步运行状态下的汽轮发电机参数计算结果更符合实测数据,     

复合转子异步电机的等值电路及其参数计算

给出了复合转子异步电机等值电路的一般形式及其参数的计算公式;提出了等值电路的实用形式;就该电路参数特别是转子两层间的互感抗的计算方法进行了较详细的讨论.样机计算结果与实验结果的对比,证明了实用等值电路计算的准确性.     

挤压油膜柔性转子系统的优化设计

将优化设计方法应用于挤压油膜阻尼器－滑动轴承－柔性转子系统，从优化变量的选取、目标函数、约束条件等几方面来确定优化设计的数学模型，并将此模型应用于具体的实例中。计算表明，转子系统通过优化，能有效地改善系统运行的稳定性能。     

磁轴承柔性转子系统动力特性建模与优化仿真

建立了电磁轴承柔性有质转子系统计入陀螺、阻尼、轴－径向动力耦合及机械－电磁－控制系统耦合等影响的动力特性分析计算数学模型，导出了多变量控制系统的标准化系统矩阵向量方程。以系统仿真响应为目标，通过复合寻优方法实现了系统最佳工作区（点）的求解。对优化仿真结果与试验现场调试结果进行了对比分析。     

利用改进的精细积分法求解转子系统的瞬态响应

针对用精细积分法求解转子系统的瞬态响应时会出现奇异矩阵的情况,对精细积分法进行改进。利用改进的精细积分法对Jeffcott转子模型系统的瞬态响应进行分析。算例与仿真实验论证了改进方法求解转子瞬态响应的可行性。